야채 탈수기

야채 건조기는 열풍 순환, 진공 저온 또는 응축 제습과 같은 기술을 통해 야채에서 90%-95%의 수분을 제거하는 산업용 장비입니다. 핵심 원리는 수분 증발 동역학에 기반합니다. 주변 온도가 60-85℃로 상승하고 상대 습도가 40% 미만일 때 야채 세포 내부의 자유 수분은 0.5-2g/(cm² · h)의 속도로 증발하며, 제어 가능한 풍속(0.5-3m/s)과 결합하여 수분 이동을 가속화하고 효율적인 건조를 달성합니다. tt-dr500 탈수기와 같은 대표적인 장비는 21.5kw의 전력 모터를 사용하여 900rpm의 고속 팬을 구동하고, 8000×2000×2500mm의 대형 건조실을 결합하여 400~500kg의 단일 배치 처리 용량을 갖추고 있어 당근, 시금치와 같은 뿌리, 줄기, 잎채소의 대량 탈수에 적합합니다.

2. 기술적 특성 및 전문적 매개변수

1. 멀티모드 건조 시스템

열풍 순환 건조: 저항 히터를 통해 공기 온도를 65~80℃로 조절하고, 축류 팬을 사용하여 수직 기류를 형성하여 감자칩의 탈수 효율을 1.2kg/(kw·h)로 높입니다. 실험 데이터에 따르면 이 모드는 비타민 C의 보존율이 82%로, 기존의 일광 노출 방식보다 35% 높습니다.

진공 저온 건조: -0.08mpa의 진공 환경에서 건조 온도를 45~55℃로 낮추고 펄스 마이크로파 보조(2450mhz, 500w)로 수분 확산을 가속화합니다. 표고버섯을 예로 들면, 이 기술은 열풍 건조보다 18% 높은 91%의 폴리사카라이드 유지율을 달성합니다.

응축식 제습 및 건조: 2단계 응축 시스템(1단계 증발 온도 5℃, 2단계 증발 온도 -10℃)을 사용하여 건조실의 습도를 30%-35%로 일정하게 유지합니다. 브로콜리를 탈수할 때 이 기술을 사용하면 엽록소 보유량이 0.8mg/g이고 색상 l* 값이 45-50 범위로 유지되어 과일 및 야채 크리스프에 대한 gb/t 23783-2009 표준을 충족합니다.

2. 지능형 제어 시스템

plc+scada 아키텍처: 시멘스 S7-1500 시리즈 PLC를 탑재하고, 10인치 터치스크린을 통해 공정 매개변수를 시각화합니다. 이 시스템은 50세트의 건조 곡선을 저장할 수 있으며 온도, 습도, 풍속의 PID 폐쇄 루프 제어를 지원하며, 변동 범위는 각각 ±1℃, ±3% rh, ±0.2m/s 이내로 제어됩니다.

적외선 수분 감지: 통합 근적외선 분광기(파장 범위 900-1700nm)를 사용하여 야채 수분 함량을 실시간으로 모니터링합니다. 감지된 값과 설정 값의 편차가 0.5%보다 클 경우 시스템이 자동으로 가열 전력을 조정하여 탈수 균일도 cv 값이 ≤ 5%가 되도록 보장합니다.

원격 운영 및 유지 관리 모듈: 4g/5g 네트워크를 통해 기업 클라우드 플랫폼에 연결되어 장비 상태 모니터링, 오류 경고 및 프로세스 최적화를 실현합니다. 탈수 야채 가공 공장의 적용 사례에서 이 기능을 통해 전체 장비 효율성(OEE)이 88% 향상되고 유지 관리 비용이 27% 절감되는 것으로 나타났습니다.

3. 에너지 절약 및 환경 보호 설계

히트펌프 회수 시스템: 폐쇄형 히트펌프 사이클을 도입하여 배출열 회수율을 75%까지 높였습니다. 예를 들어 하루 10톤의 야채를 처리하는 공장을 예로 들면, 이 기술은 단위 에너지 소비량을 0.35kwh/kg으로 줄여 기존 전기 난방 장비보다 에너지 효율이 58% 높고 연간 CO₂ 배출량을 120톤 감축합니다.

가변 주파수 드라이브 기술: 모터에는 부하에 따라 속도를 자동으로 조정하는 ABB ACS880 시리즈 주파수 변환기가 장착되어 있습니다. 경부하 단계(부하율)<30%), the motor efficiency still remains above 92%, saving 22% energy compared to fixed frequency drive.

wastewater treatment unit: integrated membrane bioreactor (mbr) for advanced treatment of cleaning wastewater. after testing, the effluent cod is ≤ 50mg/l and ss is ≤ 10mg/l, meeting the first level standard of gb 8978-1996 "comprehensive wastewater discharge standard", and can be reused for equipment cleaning.

1. daily cleaning process

after the shift ends:

empty the residual materials in the drying chamber, rinse the inner wall with a high-pressure water gun, and focus on cleaning the vegetable residue between the fins of the heat exchanger.

use food grade sodium hydroxide solution (ph=12) to cycle and clean for 10 minutes to remove protein precipitates.

wipe the touch screen and operation panel with 75% alcohol to prevent cross contamination.

weekly deep maintenance:

disassemble the fan impeller and perform ultrasonic cleaning (frequency 28khz, power 500w) to remove oil stains.

check the surface scaling of the heating tube. when the thermal efficiency drops to 80% of the initial value, it is necessary to use citric acid solution (concentration 5%) for acid washing.

2. maintenance of key components

maintenance of heat pump compressor: check the lubricating oil level of the compressor every month. when the oil level is lower than 1/3 of the sight glass, supplement poe refrigerant oil. adopting the valley wheel zr series compressor, with a normal service life of 40000 hours, it is recommended to replace it preventively every 2 years.

frequency converter parameter calibration: use fluke 435 series power quality analyzer to detect the output voltage waveform every quarter. when the total harmonic distortion (thd) is greater than 5%, adjust the carrier frequency to above 8khz.

transmission system adjustment: check the belt tension every six months, and maintain the initial tension at 180n ± 10n by adjusting the motor base bolts to prevent slipping or deviation.

3. seasonal maintenance points

summer overheating prevention: when the ambient temperature is above 35 ℃, an axial flow fan (air volume of 5000m ³/h) should be installed on the top of the equipment to forcibly dissipate heat. at the same time, check the water level of the cooling tower daily to ensure that the circulating water flow rate is ≥ 3m ³/h.

winter antifreeze cracking: when the ambient temperature is less than 5 ℃, the heat pump system and water pipes need to be emptied of accumulated water, and -15 ℃ antifreeze solution (ethylene glycol accounts for 45%) should be injected. wrap insulation cotton around fan bearings and other components to prevent freezing damage.